Le 4 avril, plusieurs personnes s’étaient réunies dans le nouveau bâtiment pour visiter les installations de Machinex et pour assister à l’inauguration officielle des lieux qui représentent un investissement d’environ 50 M$. « La modernisation du système de consigne au Québec franchit une étape importante avec l’inauguration de l’usine », souligne Machinex dans un communiqué.
Cette nouvelle usine a été conçue pour traiter un débit de 24 tonnes de matières par heure et verra un volume annuel estimé de 55 000 tonnes. En plus d’être dotée d’un système de tri à la fine pointe de la technologie, l’usine assure une pureté maximale des matières triées pour faciliter la revente sur les marchés tout en contribuant activement à l’économie circulaire.
« Chez Machinex, nous avons à cœur de développer des solutions pour un avenir plus responsable et ce projet s’inscrit pleinement dans cette vision », fait savoir Pierre Paré, président-directeur général de Groupe Machinex.
Rappelons que la construction de cette usine s’inscrit dans le déploiement de la seconde phase de la modernisation de la consigne, pilotée par l’Association québécoise de récupération des contenants de boissons (AQRCB)/Consignaction. Depuis le 1er mars dernier, tous les contenants de boisson prête à boire de 100 ml à 2 L en plastique sont consignés, ce qui augmente considérablement le volume de contenants à traiter. Ainsi, pour répondre aux objectifs d’économie circulaire et de valorisation des matières, l’AQRCB/Consignaction a confié la conception de cette installation à Machinex afin qu’elle conditionne les contenants de boisson consignés d’aluminium et de plastique.
Le processus
Lors de la visite guidée par David Hébert, ingénieur aux ventes chez Machinex, notre journaliste a assisté au processus de tri de A à Z. Le conditionnement des contenants commence dès leur déchargement. Une roue égalisatrice de débit assure un flux constant de la matière vers le système. La matière est dirigée vers des séparateurs à disques pour un premier tri des particules fines. Ensuite, les contenants sont acheminés vers des séparateurs à courant de Foucault, qui isolent l’aluminium des autres matières.
Par la suite, les contenants sont acheminés vers le cœur technologique du système, sept trieuses optiques MACH Hyspec® utilisant la technologie de détection hyperspectrale et l’intelligence artificielle pour réaliser un tri précis du flux de l’aluminium ainsi que des différents types de plastiques, tels que le polyéthylène téréphtalate (PET #1), polyéthylène haute densité (HDPE #2), polypropylène (P #7) et plus. Enfin, une fois les matières séparées selon les exigences de haute pureté, elles sont compactées en ballots à l’aide de presses angulaires à haute capacité.
« Cette avancée technologique ne se contente pas d’optimiser le tri traditionnel; elle permet de raffiner l’analyse et la détection des grades de matières, favorisant ainsi une valorisation accrue du flux de matière pour un tri encore plus précis », explique Pierre Paré.
Une quarantaine de personnes assurent le bon fonctionnement de cette nouvelle usine.
